큰 샤프트 용해의 결함 결정에 초음파 파의 적용

주요 비파괴 테스트 기술에서, 장비가 쉬운 장비, 높은 측정 정확도, 정확한 위치 및 내부 결함의 특성화로 인해 초음파 결함 감지가 널리 사용되었습니다. 이 논문은 주로 초음파 결함 감지 방법으로 감지 된 큰 샤프트 용해에서 다양한 유형의 내부 결함의 파형 특성을 소개하고 결함 형성의 이유를 분석합니다.

표시 유형 분류에 따르면, 초음파 결함 검출은 침투 방법, 정재파 방법 및 펄스 반사 방법으로 나눌 수 있습니다. 그중에서도 펄스 반사 방법은 반사 방법 및 디스플레이 컨텐츠에 따라 A, B, C 3 유형의 디스플레이로 나눌 수 있습니다. A- 타입 초음파 결함 탐지는 내부 결함, 크기의 깊이를 보여줄 수있을뿐만 아니라 정 성적 및 양적 결함이 될 수 있기 때문에 가장 널리 사용됩니다.

이 백서에 사용 된 테스트 장비 모델은 다음과 같습니다.Yushi Yut -2800 초음파 결함 검출기결함의 크기는 동등한 방법에 의해 결정되며 감도는 바닥에서 φ2입니다.

1. 내부 내포물의 세력

단조의 내부 포함은 일반적으로 내인성 포함이며, 탈산의 액체 강철이며, 탈황 과정, 공작물의 성능에 대한 이러한 종류의 내포물은 나쁜 영향을 미치며 심각한 경우에는 단조의 직접적인 골절로 이어질 수 있습니다. 이는 포함의 존재가 금속 매트릭스의 연속성을 차단할뿐만 아니라 균열의 기원이되어 날카로운 모서리에서 응력 농도를 형성하기 쉽고 궁극적으로 미세 락의 형성이기 때문입니다. 포함의 존재는 공작물 자체의 강도에 거의 영향을 미치지 않지만, 섹션 수축, 신장 및 기타 특성에 더 큰 영향을 미치며 강인성의 영향 값에 가장 큰 영향을 미칩니다.

여러 유형의 내포물을 감지하기위한 3 가지 일반적인 파형이 있습니다. 단일 포인트 결함 하단 파가 명확하게 보일 때, 하단 파와 시작 파 사이에서 결함의 크기를 결정하기 위해 높이에 따라 몇 가지 낮은 강도 결함 파 크레스트가 나타났습니다. 벨트 결함은 일반적으로 공작물 결함 파수 피크의 원주 대칭 위치에서 나타나는 반면, 스트립 결함은 위조 표면의 특정 방향으로 이동하면 결함 파동 신호가 사라지지 않습니다.

2. 내부 균열의 세력

단조 열처리 또는 최종 열처리 공정에서 큰 샤프트 용서는 많은 스트레스를 일으킬 것입니다. 스트레스가 너무 높거나 공작물의 스트레스 농도는 작은 균열을 일으킬 것이며, 균열의 확장은 결국 공작물의 골절로 이어질 것이므로 내부 균열은 나타나지 않습니다. 이러한 유형의 균열 결함 파의 피크는 일반적으로 "날카 롭고 높다"고, 파의 바닥은 넓습니다. 추가로 바닥 파의 초음파 결함 감지에 대한 이러한 유형의 균열은 바닥 파의 반사 횟수가 바닥 파의 존재에 여러 번 나타날 수 있지만, 바닥 파도는 시간 또는 그렇지 않습니다. 이것은 진공 상태의 공극 또는 가스가 채워진 가스의 침전으로 균열, 균열이 있기 때문에, 음파는 균열을 통과하기가 어렵고 작은 모발 균열 근처의 균열은 초음파를 크게 감쇠시켜 초음파 에너지를 절단하여 공작물의 바닥에 도달합니다.

3. "흰색 스팟"의 세상

흰색 반점은 매트릭스의 연속성을 절단하기 때문에 후속 열 처리 과정에서 쉽게 균열을 일으키거나 일정 기간 후에 균열을 일으킬 수 있으므로 흰색 반점은 강철의 결함이 허용되지 않습니다. 흰색 반점 균열이 일반적으로 들쭉날쭉하므로,이 날카로운 모서리는 필연적으로 에너지 손실을 유발할 것입니다. 결함 감지 과정에서 바닥 파에 영향을 미칩니다. "백색 반점"이 높은 수소 함량에 의해 야기되고, 강철의 수소는 일반적으로 확산 성 및 비 분리 수소로 나뉘며, 수소의 흰색 지점은 일반적으로 확산 가능한 수소 일 수 있으며, 수소 함량의 일부는 특정 수준에 도달하여 수소의 골절 강도가 크게 감소하여 수소 수준이 발생합니다. CR5 철강 탈수소화 (TDS) 실험은 그것이 확산 될 수 있음을 입증 하였다. TDS (TDS) 실험은 350 ~ 400도에 대한 확산 가능한 수소의 임계 온도, 즉이 온도 범위보다 실온에서 수소의 방출이 안정적인 상태이며 CR5 강철 수소 완성 특성은 인증되지 않을 것임을 입증했습니다.

흰색 반점은 날카 롭고 많으며 서로 독립적이며 바닥과 반사 파의 수에 큰 영향을 미칩니다.

흰색 반점은 본질적으로 작은 폭이있는 미세 균열이므로 결함 감지시 검출 감도를 개선해야하며 흰색 반점이 심할 때 바닥 파가 사라집니다.

4. 잔디 모양 파형의 세대

전파 과정에서 초음파 파도, 다른 인터페이스의 음향 임피던스에서 발생할 때마다 산란 곡물이 거칠어지면 산란 감쇠가 심각하기 때문에 "잔디 모양 파형"현상이 발생합니다. 재료 30CR1MO1V, φ2 결함 감지 결과의 결함 감도, JB/T 1265-2002에 대한 테스트 표준 의이 파형, 신호 대 네이즈 비율의 감소, 노이즈 파 및 결함 파는 함께 혼합 된 파도를 구별하기가 어렵다. 일반적으로 열처리의 재 처리를 통해 큰 입자 크기로 인한 곡물 크기는 곡물의 크기를 줄임으로써 제거 될 수 있습니다.

 5. 누설 내포물의 세대

누설 내포는 거친 가공 후 공작물 표면의 육안으로 보이는 내포물이며, 이러한 결함은 결함 검출 표준에서 허용되지 않습니다.

누설 내포물의 생성은 제련 과정에서 스트레스 과정에서 발생하는 위치의 변화의 결과로 표면을 향한 심장에 가까운 결함의 움직임의 결과로 설명 될 수있다. 단조 공정 동안, 표면 영역의 일부는 3 방향 압축 응력을 나타 내며,이 부분의 변형 정도는 매우 작고, 단조의 내부에는 작은 가로력이 적용됩니다. 최소 저항의 원리에 따르면, 양방향 힘의 곡물 조직은 축 방향을 따라 큰 팽창을 일으킬 것입니다. 또한, 단조의 외부 부분에서 더 작은 변형의 역할의 중심 부분의 확장으로 인해, 차례로 변형 의이 부분의 변형은 더 큰 영역의 변형의 중심에서 작용하여 변형의 중심 영역의 변형이 위 또는 하향 굽힘이 발생합니다.

상부 화가 디스크가 눌려지면, 결함이 불변 영역에있는 경우, 결함 의이 부분이 단조의 핵심으로 압박되는 경향은 주변으로 퍼질 가능성이 더 크다. 따라서 가공 동안 누출 가능성이 줄어 듭니다. 그러나, 결함이 심장에 가까워지면, 최소 저항의 원리에 따라, 결함 의이 부분은 표면으로 확장되는 경향이 있으며, 이는 가공 중 결함 의이 부분의 누출로 이어질 수 있으며, 이는 일반적으로 로터의 단조 및 롤링에서 누설 내포물을 생성하는 이유 중 하나 일 수있다.

위의 분석은 파형 특성의 몇 가지 일반적인 결함과 그 원인이 분석되었을 때 큰 샤프트 용서의 초음파 테스트의 사용을 간략하게 소개합니다. 그러나 실제 탐지 과정에서는 다양한 특정 문제가 발생했으며, 이는 연료 감지에 대한 기본 지식을 마스터하는 것 외에도 운영자가 필요합니다. 측정에 어려움이 있으시면 공작물을 보내 주시기 바랍니다. Yushi는 전문 솔루션을 제공합니다!